長靴・レインブーツなら第一ゴム株式会社
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現在、長靴の生産は、中国をはじめとする海外で行う企業が圧倒的です。
そんな中、第一ゴムでは、北海道・小樽の自社工場での国内生産にこだわっております。
たとえば、厳選した素材を使っておりますので、小売店様からは「第一ゴムの長靴は、丈夫すぎるよ」というお声をいただくこともあります。 また、冬の坂道で滑りにくい靴、作業中でも蒸れにくい長靴など、付加価値の高い長靴を作っていきたいと考えております。
長靴の生産は、実は多くの工程が手作業です。
ここでは、長靴ができるまでの流れをご紹介します。
新商品を作るときは、企画書だけでなく、試作品を作ることもあります。
企画が出来上がったら、実際に設計していきます。
この会議には、営業担当や、経理担当、役員も加わります。
販売価格や生産量などを決定、いよいよ製造に入ります。
商品化が決まったら、長靴を作るために必要不可欠な金型の発注です。
原料は、天然ゴムと合成ゴムです。これを練り合わせていきます。
機械に白い粉がついているのがおわかりでしょうか。
これはゴム同士がくっつかないようにするための粉なのです。
ホコリではありませんよ！
次に、キャレンダーロールという機械で、練り上げたゴムを板状にのばしていきます。
こんなに長いゴムになるんです。
板状になったゴムから、長靴の部品を作っていきます。
長靴は、1枚のゴムで作るのではなく、何枚もの部品を貼り合わせて作るのです。
例えば、靴底を作るには、このワッフルを焼くような機械で靴底の型を作ります。
そしてこちらは、靴クッキーの型のような金型で靴底をくり抜いているところです。職人技が光ります。
いろいろな形の金型があります。大きなクッキーの型のようです。
どんな部品ができるのか、想像してみてください！
出来上がった部品を検品しています。ここでも、職人の目が光ります。
出来上がったパーツを、長靴の金型に貼っていきます。
長靴は機械でオートメーションで作ると思ったら大間違いなんです。
この長靴の金型に、ゴムの部品を一枚一枚手作業で貼っていきます...。
まずは金型に裏地をかぶせて糊をつけます。
ゴムの部品を貼り合わせていきます。
熟練のスタッフのみなさん、手元が見えないほど速く、そして正確です。
どんどん出来上がっていく長靴。
すべての部品を貼り合わせ、検品したら、最後の仕上げです。
このタンクのような装置は、「加硫缶」といいます。
ここまでの工程では、ゴムはまだ柔らかく耐久性がない状態です。
そこで、長靴を加硫缶に入れ、熱と圧力を加えることで、丈夫な長靴に加工します。
加硫が終わったら、中の金型を抜き、余分なゴムを切り落として拭き上げます。
また、水漏れしないよう、厳しい水漏れ検査も行います。
出来上がった長靴の多くは、北海道各地の小売店に納められます。
営業マンは店主の皆様の声をお聞きして、現場にフィードバックすることで、よりよい製品づくりに貢献します。
また、国産ならではの第一ゴム商品のよさを伝えていきたいと日夜奮闘しています！
長靴ができるまで、いかがでしたか？
第一ゴムでは、熟練のスタッフとともに伝統と歴史を守りながら、なおかつ時代の求める付加価値を提供できるよう、日々、まい進しております。
イークルーは、廃タイヤを原料ゴムとしてリサイクル。エコマーク認定商品、日本初のエコ長靴です！！
第一ゴム株式会社 本社：北海道小樽市奥沢3丁目29番32号 TEL:0134-22-5161 FAX:0134-23-4340